有機廢氣焚燒RTO、RCO、CO、DFTO工藝

1.蓄熱式氧化焚燒爐 （RTO）

原理是在高溫下將廢氣中的有機物（VOCs）氧化為相應的二氧化碳和水，從而凈化廢氣并回收分解廢氣時釋放的熱量。三室RTO廢氣分解效率達到99％以上，熱回收效率達到95以上。RTO的主要結構由燃燒室，蓄熱室和切換閥等組成。
氧化產生的高溫氣體流經特殊的陶瓷蓄熱體，使陶瓷體變熱并“蓄熱”。該“蓄熱”用于預熱后續的有機廢氣。這樣可以節省廢氣加熱時的燃料消耗。陶瓷蓄熱體應分為兩個（包括兩個）或更多，每個蓄熱體依次經歷儲熱-放熱-清掃程序，并且連續工作。在蓄熱室“釋放熱量”之后，應引入適量的清潔空氣以立即清掃蓄熱室（以確保VOCs去除率高于98％），并且只有在清潔后才能進入“蓄熱”程序完成了。否則，剩余的VOCS與煙氣一起被排放到煙囪中，從而降低了處理效率。



2.蓄熱式催化劑焚燒爐 (RCO)
排出自工藝含有VOC的廢氣進入雙槽RCO，三向切換風閥將該廢氣引入RCO蓄熱罐以預熱廢氣。被污染的廢氣被蓄熱陶瓷塊逐漸加熱并進入催化床。



VOCs在經催化劑分解被氧化而釋放熱能于第二蓄熱槽中之陶快，從而在第二蓄熱罐中釋放熱能，從而減少了輔助燃料的消耗。陶瓷塊被加熱，燃燒和氧化后的清潔氣體逐漸降低溫度，因此出口溫度略高于RCO入口溫度，三向切換風閥可切換以更改RCO出口/入口溫度。如果VOC的濃度足夠高并且釋放的熱量足夠，則RCO不需要燃料。例如，當RCO熱回收效率為95％時，RCO出口僅比入口溫度高25°C。

3.催化劑焚化爐（CO）
催化劑焚化爐的設計基于排氣量，VOCs的濃度以及所需的破壞和去除效率。在運行過程中，系統風扇將含有VOCs的廢氣引入系統中的熱交換器。廢氣在熱交換器管一側被加熱后，穿過燃燒器。此時，廢氣已被加熱到催化分解溫度，然后通過催化劑床。催化分解釋放熱能，VOCs分解為二氧化碳和濕氣。此后，一熱和凈化的氣體進入熱交換器的殼體側，以在管側加熱未處理的VOC廢氣。該熱交換器減少了能量消耗。最后，凈化后的氣體從煙囪排放到大氣中。

4.直接燃燒焚化爐（DFTO）
直燃式焚化爐的設計基于排氣量，VOCs濃度和所需的清除有害物質的效率。在運行期間，包含VOCs的廢氣通過系統風扇引入系統中的熱交換器。廢氣在熱交換器管的一側被加熱，然后通過燃燒器。此時，廢氣已被加熱到催化分解溫度（650?1000℃），并具有足夠的保留時間（0.5?2.0秒）。此時，發生熱反應，并且VOCs分解為二氧化碳和水氣。此后，此一熱的凈化氣體進入熱交換器的殼體側，以加熱管側的未處理VOC廢氣。該熱交換器將減少能量消耗（甚至于某適當的VOCs濃度以上時便不需額外的燃料），最后，凈化后的氣體從煙囪排放到大氣中。

5.濃縮轉輪/焚化爐（RC / O）
濃縮轉輪/焚化爐系統吸附高風量和低濃度的揮發性有機化合物（VOCs）。脫附后，將小風量高濃度廢氣引入焚化爐進行分解和凈化。高風量和低濃度的VOCs廢氣通過以沸石為吸附劑的轉輪。被轉輪吸附區的沸石所吸附，凈化后的氣體通過煙囪排放到大氣中，然后在脫附區用180-200℃的小量熱空氣予以脫附，如此這種高濃度，小風量的脫附廢氣被引入焚化爐，分解為二氧化碳和水蒸氣，凈化后的氣體通過煙囪排放到大氣中。這種濃縮的工藝大大降低了燃料成本。